（1） 裝置停車后，卸壓至常壓；

（2） 卸壓后，應抓緊時間在較高的溫度下用氮氣將滯留在催化劑床層的水、原料氣等吹掃干凈，直至床層溫度降至常溫。一般建議采用反吹的方式，吹出氣從爐頂放空。

（3） 開車及停車后再開車時，先用氮氣將反應器內氣體置換完全，再用熱氮氣將床層升溫至操作溫度，最后導入原料氣開車。原料氣空速剛開車時宜小一些（建議為正常生產值的一半）、脫氧反應指標正常后，再增大至正常空速。

二、正常操作注意事項

（1） 開車時，壓力要緩慢升高，避免高線速；在一定空速下升溫并詳細記錄升溫時入口溫度、出口溫度及尾氣殘氧量。由床層溫差可判斷催化劑的活性。

（2） 正常操作時，應根據原料氣中總硫及氧含量控制脫硫塔及脫氧塔入口溫度。在總硫含量較高的情況下，建議盡量降低脫硫塔入口溫度；在原料氣氧含量較低的情況下，盡量提高脫氧塔入口溫度。一般情況下，隨著催化劑使用時間的增加，脫氧塔入口溫度要相應提高。

（3） 嚴格控制原料氣中有害雜質的含量（主要為 H2S、CS2、有機硫、Cl、氨、潤滑油霧等）。正常工藝條件下，如果出現雜質持續或反復超標，應采用提高脫氧溫度的辦法維持催化劑活性。如原料氣中有害雜質含量嚴重超標，必須采用讓原料氣走旁路，暫時不通過反應器床層，待雜質含量降至正常值后再通入床層反應。

（4） 如原料氣中雜質含量短時間超標引起脫氧催化劑活性下降，建議采用 300℃以上的熱空氣對脫氧塔進行反吹，反吹氣體從脫氧塔塔頂放空，反吹空速建議為 500~1000h-1，反吹時間不低于8小時。

（5） 如氣體壓縮機為有油潤滑，須將出壓縮機原料氣中的油霧清除干凈，否則會使催化劑結炭失活，大大縮短催化劑使用壽命。

三、催化劑裝填

反應器底部篩板上布置兩層不銹鋼絲網（孔徑不大于 2mm），上面裝填 100~150mm 耐火陶瓷球（Ф8~10mm），為方便卸料時催化劑和陶瓷球的分離，耐火陶瓷球上再布置 1~2 層不銹鋼絲網。

裝填脫氧催化劑時應注意催化劑自由落體高度不超過 0.5 米，每鋪 20~30cm 后應用刮板將催化劑表面抹平、注意裝填的均勻性，以防氣體溝流、偏流等。裝填人員不得直接踩踏在催化劑上，建議在催化劑表面墊上木板操作。脫氧催化劑裝填完畢后在其上面布置一層不銹鋼絲網，不銹鋼絲網上再裝填100~150mm 的耐火陶瓷球即可

四、DO-20 系列催化劑參數

DO 系列脫氧催化劑主要用于氫脫氧、惰性氣體配氫脫氧、合成氣、煤氣、焦化干氣脫氧等方面。含氫氣脫氧及惰性氣體配氫脫氧可于室溫啟動，在（3~10）×103 h-1 空速條件下使用，殘氧量<0.5ppm（最低可達 0.01ppm）。合成氣、煤氣、焦化干氣脫氧須在 120℃以上、壓力>0.1Mpa、（3~5）×103 h-1空速條件下使用，殘氧量<1ppm。

五、脫氧注意事項：

1）一旦催化劑嚴重吸水或泡上水，可在 110℃下干燥 6 小時，獲得再生。

2）如催化劑沾上堿液，可用加陰離子(如 Ac-)或去離子水洗滌數次，干燥，使其獲得再生，應避免氨水 冷凝在催化劑上。

3）如催化劑被油污所污染，可在 500~550℃下用含氧氣體(或空氣)再生 3~5 小時，然后在 200℃下用 H2 還原 2~4 小時，可使其獲得再生。

4）如果催化劑為硫化物中毒而減活，可先在 300~500℃下用空氣再生~8 小時，再用 H2300~500℃還原 4 小時，使其獲得再生。

六、主要技術標準：

堆比重(g/ml) ~0.70±0.02

顆粒大小（mm） Ф3~4 或 Ф4~5

活性組分 Pd

壓碎強度(N/粒) ≥60(Ф~3)

耐熱溫度（℃） 650~700

脫氧深度 <1ppm（視具體氣體組成，最低可達 0.01ppm）

使用壽命： 視具體氣體組成，一般可≥4 年